ものづくりコラム COLUMN

生産管理とは?工程管理との違いや、生産管理を行う目的を解説します!

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製造業において重要視されている「生産管理」とは、製造現場だけのものではありません。生産活動に関わるすべての工程について、コストの最適化や品質の維持などを目的とする幅広い業務を含んだ管理のことを指します。本記事では、この「生産管理」の業務や課題、効率化のための改善ポイントについてご紹介します。

1.生産管理とは?

生産管理とは?

製造業において「生産管理」とは、受注や仕掛状況を把握しつつ、材料の調達や製造工程など、生産計画に基づいた業務全般を管理することを指します。「どの図面(製品)を、いつまでに、いくつ製造すべきなのか」という生産計画において、資材調達や在庫管理、納品予定などの業務全般を管理する必要があります。しかし、多くの製造業において、工程や業務フローの複雑化により、具体的にどのように管理すればよいのか業務課題に上がる企業も多いのではないでしょうか。
生産管理というと、工場などの生産現場に特化したイメージですが、部門間の協力や生産管理を行う目的を理解して共有するが重要となります。もし、生産管理の担当になった場合、生産管理システムを導入するだけでなく、見えない課題を解決するためにも、自社の業務全般をよく理解する必要があります。販売計画や生産スケジュールだけでなく、自社の調整役としての仕事も求められるのです。

生産管理業務の内容とは?

ここでは、生産管理とはどのような業務を指すのか、具体的な例をご紹介します。

 

・受注管理(需要予測)
生産計画を行う上で、まず取り掛かるのが顧客からの受注情報を管理し、加工図面などの注文内容を把握する受注管理です。受注元の顧客(得意先)や、製品情報、数量、納期といった生産計画を行う上で必要な情報を整理する必要があります。受注や内示などの情報や納品予定から製作予定数やスケジュールを組み立てる必要があるため、業務の入り口として情報整理し、社内での共有が重要です。主に営業や事務所で管理する「受注情報」が、製造部門と上手く共有できていない場合、生産計画に大きく影響してしまいます。

 

・生産計画
生産計画では、「どの製品(図面)を、いつまでに、いくつ製造する」といった生産計画とスケジュール管理を行います。ここでは、受注管理で得た「製品、数量、納期」といった情報に加え、仕掛状況を把握し、計画通りに出荷できるよう最適なスケジュール調整が求められます。企業によっては、受注生産や見込み生産と生産方法が異なりますが、工場内の負荷や資材などの状況を的確に把握し、納期遅れの防止や、生産性の向上などを実現するためにも、重要な管理とも言えます。

 

・購買、調達
次に、製品を加工する際に必要なのが、部品や材料などの調達作業です。主に、購買や調達部門にて発注手配を行うことが多いですが、生産計画や納期を考慮し、次工程に影響が出ないよう最適なタイミングで手配を行う必要があります。また、購買計画だけでなく、在庫管理も同様に適切な在庫数を保有することで、製造現場へ原材料を供給し、製造工程を止めることなく手配することが重要です。

 

・工程管理
工程管理では、生産計画で立てたスケジュールを順守できるよう、加工工程ごとに作業手順を指示し、進捗や工程納期を把握します。多くの製造現場では、作業指示書を図面と一緒に印刷し、加工工程の流れの確認や実績登録などに使用している企業も多いのではないでしょうか。また、ただ手順を確認するだけでなく、各工程の進捗や設備の負荷状況などをリアルタイムで管理することで、最終納期を順守できるよう管理することが必要です。

 

・品質管理
そして「品質管理」も重要なとなります。製品の品質は、顧客の信頼にもつながるため、各工程が適切な手順で進んでいるかや、最終的な検査工程で十分な確認が必要です。検査工程だけでなく、不良品への対応や報告も含め、不良情報を共有し分析と改善活動を繰り返すことで品質を保つ環境を構築します。

 

・原価管理
製品の製造に必要な材料費や加工費などのコストを把握し、比較・分析を行う管理です。見積時の各原価項目ごとの予算と実績原価との比較や、過去実績からの分析、利益改善のための対策立案などを行う上で重要な情報源となります。企業を利益体質にするためにも、日々一つ一つの案件ごとに原価管理を行い、予実対比を意識したデータ分析も必要です。

中小製造業が抱える生産管理の課題

多くの業務に携わる生産管理だからこそ、多くの課題に向き合わなければなりません。新しいシステムが合わない、長年の管理体制を変えられないといった様々な声に流されるだけでなく、次のような自社の課題を明確にし、適切な対応が必要です。
【製造業が抱える主な課題】

・工程進捗が把握できず、納期遅れが多発している。
・設備や担当者の負荷状況が見えない
・不良の発見が遅れ、次工程への影響が生じやすい
・現場判断での見込み生産が把握できていない
・見えない在庫が多く、実在庫とシステム上の在庫数が合わない
・材料や部品の手配漏れや発注ミスが多い
・案件ごとの原価管理、見積(予算)との予実対比ができていない
・担当者に依存している業務が多い
・手書きの日報管理から抜け出せない
・データ管理を行うにも作業員のスキルが不安、システムの機能を使いこなせていない

生産管理は専任の担当者や生産管理部門だけでは解決できない課題も多々あります、だからこそ部門間の連携をとり、企業で取り組む必要があるのです。

2.生産管理の目的

生産管理の目的とは?

まず、製造業において自社益を最大化させるために「QCD」の最適化が必要とされており、これが生産管理の目的とも言えます。製造業では、自社で製作した製品を販売し収益に繋げますが、その生産活動で利益を上げ、企業を安定的に継続する必要があります。つまり、生産活動を効率的に行い、お客様(顧客)に満足してもらえるサービスが提供できるよう、「品質(Q)・コスト(C)・納期(D)」の3つの要素を維持、向上することが重要なのです。

QCDの最適化とは?

QCDの向上として「品質の向上」、「原価の低減」、「納期の厳守、短縮」という意味で使われます。また、QCDの維持は、企業の信頼にもつながるため、一つ一つを管理するだけでなく、「Plan(計画)・Do(実行)・Check(評価)・Act(改善)」の段階を繰り返し、業務を継続的に改善する姿勢も必要です。QCDの3つの要素はどれも重要ですが、それぞれの要素が相互に関係しているため、一つを改善すると他の要素に課題が生じることも少なくありません。生産管理での改善が見込まれない場合、QCDの3つの要素を見直し、優先順位などを考慮することで、QCDのバランスを最適化することがポイントになります。では、QCDの要素について具体的に解説します。

①Quality(品質)
お客様(顧客)の満足に直結する「品質(Quality)」は、一般的に最も優先される要素とも言えます。また、製品の品質だけでなく、製品の品質基準を達成するためにも「作業」の品質にも注目する必要があります。そのためにも、作業の標準化や不良の早期発見、検査基準の設定など品質管理が求められるのです。

 

②Cost(コスト)
次に生産活動において生じる費用を意識するのが「コスト(Cost)」の要素です。製造業では調達した素材や部品を用いて加工や組立を行い、製品として出荷します。その生産活動で生じた材料費や労務費といった原価と比較し、予算オーバーにならないよう求められます。また、見積書作成時の積算で出した見積原価や、あらかじめ決められた予算内で製造することで、顧客により安い価格で製品を提供することもできるようになります。

 

③Delivery(納期)
一般的に品質の次に優先されるのが「納期(Delivery)」です。お客様の希望した納期にしっかりと納品することが第一ですが、生産活動において様々な「納期」管理が求められます。例えば、素材(材料)や部品の発注に関する手配納期や、加工工程ごとに設定する製造納期も対象です。取引先によっては納期遅延によるペナルティが生じる場合もあるため、全体的な製造工程の進捗を把握し、出荷納期が遅れないように早い段階で手を打てる環境が必要です。

 

このように、それぞれが生産管理において必要な要素ですが、QCDの要素すべてを同時に向上させることは難しく、一つの要素を過度に追求すればバランスが崩れてしまいます。そこで、自社の課題や現状を把握したうえで、QCDで追求すべき要素の優先順位を決めることが大切です。製造現場や担当者の負担となる厳しい納期管理やコスト削減は、かえって生産効率や利益率の低下を招く恐れもあります。QCDの最適化で企業の信頼や顧客満足度を高めるためにも、社内環境や取引先の要求といった課題を見極め、改善策の検討からはじめてみましょう。

3.生産管理と工程管理の違い

次に、生産管理と工程管理の違いについて解説します。これらは、製造業における生産活動をコントロールする上で必要な管理業務です。大きな違いは、管理する範囲が異なっており、工程管理は生産管理の一部に位置づけられ、生産管理は生産ライン全体に及び、長期的に管理することを指します。では、工程管理についても詳しく見てみましょう。

工程管理とは?

工程管理とは、生産活動の流れや加工工程を管理することを意味します。例えば、材料の加工から社内の製造工程、外注加工などの生産計画を立て、納期を遵守するために各工程の進捗や実績を管理することを指します。

生産管理と工程管理の違いとは?

冒頭にも触れましたが、工程管理は生産管理の一部となります。生産管理は、受注後の生産計画の立案から材料などの調達手配、工場全体の工程管理や品質管理といった全体の管理を行うため、様々な部門や業務を横断的に管理する必要があります。その中で、工程管理とは名前の通り、各工程がスムーズに進むように生産計画はもちろん、人員の配置や製造設備の確認などを行います。どちらも、ものづくりの現場では必要な管理となりますので、管理範囲や業務内容についてしっかりと確認しておきましょう。

工程管理については、関連コラムにて詳しくご紹介していますので、ぜひご覧ください。
ものづくりコラム:「工程管理とは?製造業で導入する必要性と効率化する手法」

 

 

4.生産管理を効率化する方法

生産活動に関わる多くの部署や業務を把握する必要のある「生産管理」ですが、効率的に行うためのポイントについてみてみましょう。

生産管理の方法

では、具体的に生産管理とはどのように行うものでしょう?生産形態や関連部門などを考慮し、独自の管理方法で生産管理を行っている企業様も多いのではないでしょうか。

【管理方法の例】
・Excelなどを駆使した管理(受注や発注などの一覧表やガントチャート)
・各部署の管理ツールから情報を出力し、生産管理部門で取りまとめる
・生産管理システムでの一元管理(自社構築システムやパッケージシステムの導入)

生産管理を行うためには、生産活動に関連する業務の担当者や部門が常に連携が不可欠となります。そのためにも、リアルタイムに情報を共有し、生産管理をスムーズに行えるよう、自社に合った管理方法を検討することが重要です。特に製造業においては、受注方法や生産方式が異なるため、他社の真似をしても上手くいかないことも多いです。ゆえに、まずは自社の現状や業務の流れを把握し、生産管理のどの部分に力を入れるのかなど見極めた上で、管理方法を検討する必要があります。管理方法の一つとして、複数の業務と情報を一元管理できる生産管理システムなどを導入も検討してみてはいかがでしょうか。

生産管理による業務の最適化

生産管理の目的である「生産業務の効率化」や「生産性向上」を行うためにも、業務の最適化が必要となります。業務の最適化を行うためには、まず自社の業務フローの把握から着手します。特に、部門ごとに管理ツールが異なる場合、これまで見えていなかった業務や不要な業務も発見できる可能性があります。例えば、「システムが異なる・Excelの書式が統一されていない」といった理由から、必要以上に転記作業が生じているなどの現状が見えてくるはずです。業務の最適化を図る上で、いかに効率的に作業を行えるかをフローを見直し、コスト削減や生産性向上に繋がります。

【業務最適化のポイント】
・業務フローの作成
・課題の洗い出し
・業務の定型化と標準化

業務の最適化では、会社全体の業務フローを見直しが必要となるため、自部門だけの問題でなく、視野を広げた取り組みが必要となります。

生産管理の業務改善のポイント

次に、生産管理をより効率的に行うための「業務改善のポイント」について説明します。複数の部門や業務をまとめて生産管理を行うためにも、業務改善が必要になってきます。全社的なプロジェクトとして生産管理を行うためにも、業務改善のポイントについて確認してみましょう。

・業務の定型化と標準化(業務の属人化防止)
生産活動では、受注から生産計画、発注手配や工程管理など様々な業務が生じます。その中で、部門ごとに管理方法が異なっていたり、マニュアルが存在せず属人化してしまっているなど見えない課題も多く生じています。特定の担当者に依存してしまうと作業効率にも影響を与えます。生産活動に関わる業務を洗い出し必要な業務の「定型化」と、誰でも対応できるよう「業務の標準化」を行うことで、業務効率の向上が図れます。そのためにも、業務フローの作成による業務の可視化や、マニュアルやシステム導入による標準化に取り組むことも改善のポイントとなります。

 

・部門間の連携
生産活動における業務を円滑に進めるためには、部門間の連携やコミュニケーションが重要です。部門間で管理ツールが異なっていたり、情報共有が不十分であると生産活動に影響が生じる可能性があります。定期的な会議や共通言語として同じシステムを使用するといった方法で連携を強化し、積極的に意見交換を行うことで業務改善の促進にもつながります。

 

・稼働範囲の確認
自社の生産管理で何が必要で、どこまで管理しなくてはいけないのか「稼働範囲」をしっかりと認識することも重要なポイントと言えます。特に生産管理システムなどのITツールを導入検討する場合には、広い範囲の業務や部門に影響が生じるため、段階的な改善活動も時には必要になります。一気に改善しようとせずに、まずはスモールスタートで着手するなど、影響範囲を見極めて改善活動に取り組むことをおすすめします。

PDCAサイクル

業務を円滑に進め、成果を出すために「PDCAサイクル」を意識することも重要です。「PDCAサイクル」とは、「Plan(計画)、Do(実行)、Check(確認)、Act(改善)」を繰り返すことで、業務やプロジェクトを継続的に改善していく管理方法のことを指します。よく聞くキーワードではありますが、実際に実行する上で曖昧になっていることも多いのではないでしょうか。生産管理でPDCAサイクルを回すためにも、生産管理システムなどで収集したデータから<現状把握>をすることから始めます。現状把握から傾向を分析し、<目標>を細分化して<計画>という数値にすることで、PDCAサイクルが動き出します。

【PDCAとは?】
・計画(Plan) :目標の設定、計画立案
・実行(Do)  :計画の実行
・確認(Check) :課題の確認と改善点の検討
・改善(Act)   :改善の実施

システムの導入や生産管理の環境を整えるだけがゴールではないため、具体的な数値を使って目標を設定し、より良い成果を上げられるよう常に改善を意識することも重要なのです。

5.生産管理システム導入によるメリット

生産管理では、様々な業務や複数の部門を跨いで管理する必要があるため、システムで導入で得られるメリットの一つとして「情報の一元化」があげられます。情報の一元化を実現することで、業務の効率化を図るだけでなく、システムに蓄積した情報を企業の資産として活用することができます。また、生産管理システムという共通言語で複数の部門が情報共有することで、仕様変更時の転記作業や情報の漏れなどを防ぎ、製造現場の改善や事務工数の削減にも繋がります。

生産管理システムとは?

生産管理システムとは、事業の根幹にかかわる「生産管理」における課題解決や、業務の効率化を実現するために欠かせないシステムの一つです。システムの導入により、生産活動で必要なQCDや部門間の情報を一元化することで、生産性向上、業務効率化への貢献が期待できます。QCDの最適化を図るためにもシステム導入により情報や現状を見える化が必要です。また、製造業において、受注、売上は営業、購買は資材調達部門など、担当部署が異なることで、「○○に聞かないとわからない」といった情報の属人化や、他部署の情報が見えないなどの課題もあります。これらの課題解決のツールとして「生産管理システム」が活用できます。

では、生産管理システムとは具体的にどのような機能を持つシステムなのでしょうか?

システム導入の検討材料にもなるため、生産管理システムとしてどのような機能があるのか、自社の業務範囲と合わせて確認してみましょう。

生産管理システムの主な機能

製造業では、日々製造現場での仕入、検品、製造、在庫、出荷検査、そして最終的に販売管理や原価の把握など、様々な業務が複雑に管理されています。生産管理システムの導入を検討する場合、システムにどのような機能があるのか、また、社内のデータを一元管理できるシステムなのかを確認する必要があります。多くの生産管理システムでは、次の業務に関する機能が搭載されています。

生産管理システムの主な機能
・販売管理(受注・売上)
・部品表(BOM)管理
・工程管理
・在庫管理
・発注・仕入管理
・原価管理

生産管理システムを導入する際に、自社構築やパッケージシステムを検討するかと思います。検討材料として、社内の業務フローとシステムの機能を比較し、導入後のあるべき姿が実現できるのかを見極める必要があります。導入後に、「やりたかった管理ができない」といった機能不足による課題が生じないよう、検討段階でしっかりと情報を得ることが重要です。

「生産管理システム」の関連コラム内で、各機能について詳しくご紹介していますので、ぜひご覧ください。

ものづくりコラム:「生産産管理システムとは?中小製造業の方必見!導入前に知っておきたいポイントをご紹介」

 

 

一元管理による業務の「見える化・見せる化」

生産管理システムを、自社の基幹システムとして活用するには、「情報の一元管理」が重要なポイントとなります。今までバラバラになっていた管理を、一元化する場合、部門を超えて取り組むことが必要不可欠です。生産管理システムで、生産活動に関わる全ての部門や業務の情報が共有できるようになることで情報の「見せる化」を実現します。また、リアルタイムで更新される情報を活用することで、部門間の連携強化や、トラブル発生時の迅速な対応、さらに経営判断のスピードアップにも繋がります。集計に時間がかかり月次での報告会でしか把握できなかった原価等の情報が、生産管理システムの導入で、日々の業務でリアルタイムに情報として蓄積されるのです。また、情報の見せる化により、常に数字や進捗状況を確認できる環境を作ることで、生産活動に関わる全ての担当者が常に情報を意識して動けるよう「見える化」による意識改革も期待できます。
また、複数の部署を巻き込んで生産管理システム導入を行う必要があるため、全社をあげてのプロジェクトとして取り組むことが重要です。時には生産管理システムで一元管理するための議論を繰り返し、常に改善していく意識がポイントとなります。

コスト削減

また、生産管理システムの導入により業務の効率化やコスト削減が見込めます。企業によっては、部門ごとに管理システムが異なり、転記作業など見えない業務が多いことも事実です。生産管理システムの導入で、情報の共有ができることで、転記作業の削減や入力ミスの防止をはじめ、単純な作業をシステムが効率化することができます。事務工数の削減により、人にしかできない作業に注力することで、時間を有効活用も行えます。また、日々の業務から得られる、受注に紐づく材料手配や労務費などの情報を蓄積し予実管理を行うことで、原価情報から見えないムダを無くし、原価低減や販売価格の最適化を実現します。

6.生産管理システム導入での成功事例のご紹介

ここでは、弊社の生産管理システム「TECHSシリーズ」で、様々な導入効果を得られたユーザー様の事例をご紹介します。

問題の早期発見による「購買最適化・原価低減」の実現

国内に5つの拠点をお持ちのコトブキテクレックス株式会社様では、システム導入により蓄積されたデータの分析や、他拠点との比較により、明確な根拠を元に、昔からの慣習を改善できるようになったそうです。例えば、システムにより各拠点の購買情報が見えるようになったことで、資材の購入価格に拠点差が生じていたことが発覚。この気づきによって、購買の適正化と、原価低減に成功されています。また、原価がリアルタイムに見えるようになったことで、集計や確認作業等の事務工数を月に25時間以上削減できたとお話しいただいています。成功事例の詳細は、導入事例ページをご覧ください。

※参考:コトブキテクレックス株式会社 様の導入事例はこちら
※導入製品はこちら<生産管理システム「TECHS-S」>

 

原価割れ物件8割削減、技術部から工場まで日程計画で一元管理

株式会社友伸エンジニアリング様では、生産管理システムの導入にあたり、“導入プロジェクト”や“運用プロジェクト”を立ち上げられ、日々改善活動を継続されています。
導入後の改善事例として一部ご紹介します。

原価情報リアルタイム共有で原価割れ物件を8割削減
生産管理システム『TECHS-S』では、月中であってもいつでも必要な時に、リアルタイムで原価情報を確認することができます。そのため、従業員全員でいつでも数字を見ることができ、原価を意識した注意喚起を、各部門同士でできるようになりました。営業は仕様変更を素早く察知して追加見積の交渉を行い、技術部は部品の見直しを行ってより安い部品選定、購買は価格交渉をしたり、手配段階での予算オーバーをチェックしたり、部門連携の結果、原価割れ物件8割削減を実現したそうです。

 

日程計画は技術部から工場まで一元管理
次に、シテム導入によるな効果の2つ目は、日程計画の一元管理です。システム導入前は、スケジュールは技術部と工場で個別にExcel管理し、担当者会議を週1回行っていましたが、注文後の日程調整や、多発する途中工程変更に対応しきれず、結果、工場で残業対応し遅れを吸収したり、その社内調整に追われていました。そこで生産管理システム『TECHS-S』の導入にあたり、技術部から工場まで、複数ある拠点のすべての日程を一元管理できるように、日程計画オプションの運用について細部まで詰めることに注力しました。結果として、どこからでも、現在の進捗、前工程の進捗が確認できるようになり、早め早めの対策を打てるようになったそうです。今では、全拠点の工場、事務所に日程計画をいつでもリアルタイムに確認できるよう、大型モニタを設置して皆で情報共有されています。また、予定と進捗だけでなく、負荷が見えるようになったことで、負荷の平準化を実現し、納期交渉や難しい受注納期の調整などの事前対策が打てるようになったことは、大きな効果とお話しいただきました。

※参考:株式会社友伸エンジニアリング 様の導入事例はこちら
※導入製品はこちら<生産管理システム「TECHS-S」>

 

負荷の見える化による、社員の意識と行動の変化

次に、20年以上にわたり、手組みの原価管理システムと、市販の販売管理システム、Excelでの発注仕入管理を併用して使用されていた株式会社オーザック様の、生産管理システム導入の成功事例をご紹介します。株式会社オーザック様では、まず、生産管理システムの導入を機に、情報共有による効率化と、設備の稼働率向上を稼働目標に掲げました。また、新しい生産管理システムを導入するからには、業務を最大限に効率化したいという思いで、組織体制や役割を見直したことで、業務の属人化を解消することに成功されました。また、システム内で仕掛案件の工程進捗だけでなく先の予定や負荷状況の見える化を実現できたことで、社員が先を見越して行動できるようになったそうです。さらに、作業担当者受注や進捗、負荷状況を自主的に確認するようになり、社員の意識や行動にも変化が生じたとお話しいただいています。
その他にも、「年間1,000時間の機械負荷調整時間の削減と、稼働率向上」や「発注関連の工数を、年間1,200時間以上削減」にも成功されており、詳しい内容については導入事例をご覧ください。

※参考:株式会社オーザック 様の導入事例はこちら
※導入製品はこちら<生産管理システム「TECHS-BK」>

 

まとめ

今回は、弊社のソリューションより成功事例をご紹介しましたが、システム導入により生産管理に関する様々な効果が期待できます。しかし、生産管理システムの導入が目的にならないよう、「生産管理」を効率的に行えるよう、常に改善の意識が必要となります。生産管理を行う目的は、QCDを意識した「生産性向上」です。製造現場では、常に新しい課題も生じるため、広い視野と柔軟性を持って取り組むことをおすすめします。