【ものづくりDX CAMP｜特別編】IT人材不足でも大丈夫！中小製造業の「現実的DX」推進術

中小製造業におけるDX推進に立ちはだかる大きな壁のひとつが「IT人材の不足」。
しかし、DXは“できる人がいないから無理”なものではなく、“今いる人材で、できるところから始める”ことで十分進められる取り組みです。

本記事では、中小製造業様が自社の力で進める現実的なDXの道筋を解説します。

1.中小製造業の今と”現実的DX”という考え方

多くの中小製造業がDXの必要性を感じながらも、なかなか踏み出せずにいる現状があります。しかし、DXは決して高度な技術を一度に導入することではありません。段階的に、現実的に進めることで、確実な成果を得ることができるのです。

中小製造業の現状とDX推進の方向性

中小製造業を取り巻く経営環境は年々厳しさを増しています。2025年中小企業白書によると、中小製造業の労働生産性は大手企業の約半分という現実があり、この生産性格差を埋めることが喫緊の課題となっています。

一方で、DXは一朝一夕に実現できるものではありません。DXには明確な3つの段階があります。
第1段階は「準備」フェーズで、既存業務のデジタル化や基盤整備を行います。
第2段階は「業務変革」フェーズで、デジタル技術を活用した業務プロセスの改善・効率化を進めます。
そして第3段階が「ビジネス変革」フェーズで、新たなビジネスモデルの創出や顧客価値の向上を実現します。

重要なのは、いきなり第3段階を目指すのではなく、第1段階から着実に積み重ねることです。

「デジタル人材ゼロ」でも始められるDXとは？

「社内にITに詳しい人材がいないからDXは無理」と諦める必要はありません。デジタル人材は”育てながら作る”ことができるからです。

最初は外部の専門家やITベンダーの支援を受けながら、社内の現場を熟知した人材がデジタル化の経験を積んでいく。この過程で、現場の課題を理解し、システムの使い方も覚えた「現場に強いデジタル人材」が育成されていきます。完璧なITスキルよりも、現場の課題を理解し、改善への意欲を持つ人材こそが、DX推進の核となるのです。

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2.DXは社内の”チーム戦”で進める

DXの成功は、一人の専門家に依存するのではなく、社内の多様な人材がチームとなって取り組むことで実現されます。現場を知る人材の力を最大限活用する体制づくりが重要です。

今いる社員で進める！社内チームの作り方

ITの専門家がいなくても進められるのが「チーム型DX」です。このアプローチでは、各部門から代表者を選出し、それぞれの専門性を活かしながらプロジェクトを推進します。

DXの鍵となるのは、「現場の声を引き出す聞き役」と「部門間をつなぐつなぎ役」の存在です。聞き役は現場の課題や要望を丁寧にくみ取り、つなぎ役は部門間の調整や情報共有を担います。この2つの役割がうまく機能することで、現場に根ざしたDXが実現できます。

執筆者の経験上、「つなぎ役」に意識していただきたいのは、部門および会社全体を見るよう視野を広げてほしいです。部門ごとに個別にヒアリングするだけでなく、全体フローの把握が重要です。全体が見えれば、各部署の個別の要求を全体的な流れで見直し、改善の優先度を見極めることができます。また、部門責任者を集めて話し合うことで、それぞれが他部署がどういった仕事をしているのかを認識し、部門間でディスカッションできる環境づくりも大切です。

“社内メンバー”を活かすための工夫として、定期的なミーティングの設定、各部門の意見を平等に聞く仕組みづくり、そして小さな成功体験を共有する場の提供が効果的です。

現場を知る人材がプロジェクト成功のキーマン

DXを加速させるのは、実は高度なITスキルを持つ人材ではなく、現場をよく知る”いつものメンバー”です。彼らは日々の業務の中で発生する課題を肌で感じており、どこに改善の余地があるかを最もよく理解しています。

現場経験豊富な人材がDXプロジェクトに参画することで、実用性の高いシステム設計や、現場に受け入れられやすい運用ルールの策定が可能になります。また、後日、「実は他にも…」と課題が後出しになることを防げます。

外部支援（支援機関・ITベンダー）との役割分担で不安を解消

DXを進める上で、すべてを社内で完結させる必要はありません。まずはアナログ業務の棚卸しで課題を洗い出し、どの業務をデジタル化すべきかを明確にします。

紙の帳票をExcelに移行するといったデジタイゼーション（紙からExcel化など）でも、業務効率は大きく改善されます。これらの取り組みを通じて、外部ベンダー・支援機関との”伴走型支援”を活用することで、社内の不安を解消しながら着実にDXを進めることができます。

3.”アナログ脱却”から始める最初の一歩

DXの第一歩は、現在の業務を正確に把握し、アナログな作業から段階的にデジタル化を進めることです。小さな変化でも、積み重ねれば大きな効果を生み出します。

まずは業務の見える化とアナログ業務の棚卸し

DXを始める前に必要なのは、現在の業務プロセスを詳細に把握することです。どの作業に時間がかかっているのか、どこで情報の伝達ミスが起きているのか、どの工程で無駄が発生しているのかを明確にします。

小さく始める「デジタイゼーション」でも大きな変化をもたらします。例えば、手書きの作業日報をExcelで管理するだけで、データの集計時間が大幅に短縮され、過去のデータとの比較も容易になります。

例えば、パッケージ型生産管理システムの導入は、業務標準化の強力な推進力となります。システムに合わせて業務フローを見直すことで、これまで属人的だった作業が標準化され、品質向上と効率化の両方を実現できます。

経営改善を支える「業務効率化」と「経営の見える化」

多くの中小製造業の現場は、日々の業務に追われ、改善に取り組む余力がない状況にあります。忙しすぎて改善できない現場に必要なのは、まず”余力の創出“です。デジタル化による業務効率化で生まれた時間を、経営判断に使える形に変換することが重要です。

経営可視化は段階的に進めることができます。
・第1ステップ：案件ごとの原価・利益の見える化
・第2ステップ：工程負荷・稼働率の見える化
・第3ステップ：手配・進捗状況の見える化です。

成功事例として、ある企業では社内ルールがシステム基準に変わることで業務標準化を実現し、作業のバラツキが大幅に減少しました。ここでいう「システム基準」とは、現状の業務の流れやルールに依然せず、システムに合わせた業務の見直しで得られます。

4.経営の見える化が生んだ”気づきと変化”

数字で経営状況を把握できるようになると、これまで見えなかった課題が明確になり、具体的な改善アクションにつながります。可視化は単なる現状把握ではなく、変革のきっかけとなるのです。

なぜ経営改善が進まない？「見えない」から「見える」へ

多くの中小製造業で経営改善が進まない理由の一つは、現状が正確に把握できていないことです。勘と経験に頼った経営では、どこに問題があるのか、何を優先して改善すべきかが見えません。

可視化によって得られる3つの重要な視点があります。第1は原価・利益の案件別把握、第2は工程負荷と機械稼働率の把握、第3は手配・工程進捗の把握です。これらの情報が数値として見えることで、感覚的だった経営判断が根拠のある意思決定に変わります。

「経営の見える化」で明らかになる”怖い現実”

可視化によって明らかになる現実は、時として厳しいものです。
例えば
売上に大きく貢献していると思われていた主力製品が、実は原価計算をすると赤字だった…
という事例は珍しくありません。こうした数字で気づく構造的課題の発見こそが、可視化の真の価値です。

ある企業では、設計から現場までのスケジュール一元管理を実現し、各工程の負荷状況を可視化。その結果、無理のある受注を事前に見極められるようになり、原価割れの案件を8割削減することに成功しました。
▶参考事例：原価割れ物件8割削減、技術部から工場まで日程計画で一元管理

見える化された数字は、改善の”スイッチ”となります。曖昧だった課題が明確な数値として現れることで、関係者全員が問題意識を共有し、具体的な改善アクションを起こすモチベーションが生まれます。

5.DX推進の壁と乗り越えるための工夫

DXを進める過程では、必ず壁にぶつかります。しかし、これらの壁は適切な対策を講じることで乗り越えることができます。重要なのは、壁を想定して事前に対策を準備することです。

よくある壁①：現場の反発 → 対話と成果の共有で信頼を築く

新しいシステムや業務プロセスの導入に対して、現場から反発の声が上がることはよくあります。この場合、一方的に変更を押し付けるのではなく、現場との対話を重視し、なぜ変更が必要なのかを丁寧に説明することが大切です。そして、小さな成果でも見えたら即座に共有し、変化のメリットを実感してもらうことで信頼関係を築いていきます。

よくある壁②：目的と手段の逆転 → 「なぜ導入するのか」を全員で共有する

システムの導入が目的化してしまい、本来の業務改善という目的を見失うケースがあります。これを防ぐためには、プロジェクト開始時に「なぜ導入するのか」「何を解決したいのか」を全員で共有し、定期的にその目的に立ち返ることが重要です。

トップダウンではじめ、ボトムアップで”学ぶ風土”をつくる

DXは経営者の強いリーダーシップでスタートする必要がありますが、長期的な成功のためには現場主導の改善文化を育てることが重要です。トップダウンで方向性を示しつつ、現場からの改善提案を積極的に取り入れる仕組みを作ることで、組織全体の学習能力を向上させることができます。

生産管理システムは、「業務のデジタル化・業務プロセス変革」を支える中核ツール

生産管理システムは単なる情報管理ツールではありません。DXを支えるフェーズ2「業務のデジタル化」、そして「業務プロセス変革」を実現するフェーズ3の中核となるツールです。システム選定や導入時には、自社の業務フローを見直し、どこに課題があるのか、何が改善できるのかを知る良い機会となります。また、システムを通じて蓄積されるデータは、さらなる改善のための貴重な資産となります。

6.DXは「今いる人」「今ある課題」から始められる

DXの成功に必要なのは、理想的な人材や最新の技術ではありません。今いる人材の力を信じ、今ある課題から着実に取り組むことで、確実に企業は変革できるのです。

DXは「理想の人材」より「一歩を踏み出す勇気」から始まります。完璧なITスキルを持つ人材を待つよりも、現場の課題を理解し、改善への意欲を持つ既存の社員と一緒に歩み始めることが重要です。

小さな改善を積み重ねれば、企業は確実に変われます。紙の帳票をデジタル化する、手作業だった集計を自動化する、こうした一つひとつの改善が積み重なって、やがて大きな変革となって現れます。

将来的な人材育成を見据えながら、”現実的DX”の第一歩を踏み出しましょう。完璧を求めるのではなく、今できることから始める。その勇気こそが、中小製造業のDX成功への確実な道筋なのです。

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