オズボーンのチェックリストとは?9つの項目と製造業での活用方法
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新しいアイデアを生み出すための手法として、オズボーンのチェックリストを使うと、アイデア創出が格段に進みます。チェックリストの9つの項目が新たな発想を呼び起こし、問題解決や商品開発に大いに役立つでしょう。本記事では、その概要と製造業での使い方をわかりやすく解説します。さらに改良版「SCAMPER」も紹介し、従来の発想にとらわれない新しい可能性を追求する手がかりをご提供します。アイデア不足を解消し、製造現場の目標達成や課題解決にお役立てください。
1.オズボーンのチェックリストに関する基本情報
オズボーンのチェックリストは、製造業に携わる方々にとって非常に有益なツールです。新製品の開発や既存製品の改良、さらには製造プロセスの改善にも活用できる汎用性の高い発想法です。基本的な情報を押さえて、効果的に活用しましょう。
オズボーンのチェックリスト(チェックリスト法)とは?
オズボーンのチェックリストは、9つの視点からアイデアを生み出す発想法です。ブレーンストーミングの生みの親として知られるアレックス・F・オズボーン氏が考案しました。この手法では、あらかじめ用意された9つの項目に沿って問いかけを行い、対象のテーマや製品・問題などに関して「あらゆる可能性」を洗い出していきます。複数のアイデアから最適な案を組み合わせたり、新たな着想を得たりできる点が大きな魅力です。企画段階でも問題解決の場面でも、幅広く応用できる手法として知られています。特にアイデアの品質よりも数を重視するときに有効です。
この方法は、商品開発をはじめ、企画、問題解決、改善など、幅広い分野で活用できるのが特徴です。特に、アイデアの質より量を求めるときに効果を発揮します。製造業の現場でも、新製品のアイデア出しや既存製品の改良、製造プロセスの改善などに役立てることができます。
また、このチェックリストを生み出した背景には、オズボーンが提唱した「ブレーンストーミング」の考え方があります。ブレーンストーミングは、グループでアイデアを出し合う創造的な会議手法です。批判をせず自由闊達に意見を出し合う場を設けることで多数の斬新なアイデアを発想する方法で、現在でも会議や企画の現場で広く使われています。ブレーンストーミング自体も奥が深いですが、オズボーンがさらに一歩踏み込んで開発したのが、この“9つの視点”を体系化したチェックリストなのです。
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オズボーンのチェックリスト9つの項目
オズボーンのチェックリストは、以下の9つの項目で構成されています。各項目について、製造業での活用を念頭に置きながら説明していきます。
- 〈1〉転用(Other uses)
- 改変・改良すれば(またはそのままで)
他に用途がないかを考察するものです。
例:工場で使用している機械や治工具を、別の製品の製造にも活用できないか検討する。 - 〈2〉適合・応用(Adapt)
- 他にこのようなものがあるか?過去に匹敵したものは何か?
過去や他の領域で似た事例がないか、その方法や製法を参考にできないかを探るのが目的です。
例:競合他社の製品や、過去に成功した自社製品のアイデアを現在の製品に応用できないか考える。 - 〈3〉変更(Modify)
- 色や形、音、匂い、意味など、さまざまな角度から変更を検討します。
例:製品の色や形状を変更することで、新たな顧客層にアピールできないか検討する。 - 〈4〉拡大(Magnify)
- 大きさ・時間・頻度・強度など、何かを拡大して新たな価値が生まれないかを考えます。
例:製品のサイズを大きくすることで、新たな用途や市場を開拓できないか考える。 - 〈5〉縮小(Minify)
- 小型化・短縮化など、縮小することで新たなニーズを開拓できないかを考えます。
例:製品の軽量化や小型化を図り、携帯性や使いやすさを向上させられないか検討する。 - 〈6〉代用(Substitute)
- 材料・工程・場所などを異なるものに置き換えることで新しいアイデアが出せないかを探ります。
例:従来の材料を環境に優しい素材に置き換えられないか考える。 - 〈7〉再配置(Rearrange)
- 要素や工程、スケジュールなどを組み替えてみることで生まれる可能性を検討します。
例:製造ラインのレイアウトを変更することで、生産効率を向上させられないか検討する。 - 〈8〉逆転(Reverse)
- 逆(正反対)にできないか?後方(前方)に移動できないか?役割を逆にできないか?ターンできないか?反対側を向けられないか?マイナスをプラスにできないか?等、まったく異なる使い方や新規事業のアイデアが浮かぶ場合があります。
例:製品の使用方法を逆転させることで、新たな機能や価値を生み出せないか考える。 - 〈9〉結合(Combine)
- 複数の要素を組み合せて、新たな価値や商品を生み出せないかを考えます。
例:異なる製品やサービスを組み合わせて、新たな付加価値を生み出せないか検討する。
これらの9つの項目を順に検討していくことで、製造業における様々な課題に対して新たなアイデアを生み出すことができるでしょう。
2.オズボーンのチェックリストの製造業における活用法
製造業におけるオズボーンのチェックリストの活用法について、具体的な例を交えながら解説していきます。以下の表を参考に、各項目の活用方法をイメージしてみましょう。
№ | 項目 | チェック内容 | 製造業での活用例 |
1 | 転用 | ・新しい使い道の提案が可能か? ・別の使い道が生まれるのではないか? ・製造ラインを別の商品に使えないか? |
▢ 既存の製造ライン技術を応用し、新製品の開発に活用する ▢ 製品の想定外の使用方法を新たな商品企画に結びつける ▢ 製造過程で生じる副産物を別の製品原料として利用する |
2 | 適合・応用 | ・類似商品のアイデアを利用できないか? ・過去に似たようなものはないか? |
▢ 他業種の製造技術を自社の製品開発に応用する ▢ 過去に成功した製品の特徴を現在の市場ニーズに合わせてアレンジする ▢ 類似製品の製造プロセスを参考に、自社の生産効率を向上させる |
3 | 変更 | ・音や色、動作などの、製品の物理的性質を変更できないか? ・別の製造ラインを使ったほうが良くなるのではないか? ・表示を変えたらわかりやすくなるのではないか? |
▢ 製品の色や形状を変更し、新たなターゲット層を開拓する ▢ 製造工程の順序を変更して、生産性を向上させる ▢ 製品のパッケージデザインを変更し、視認性や使いやすさを改善する |
4 | 拡大 | ・商品を大きくする、個数を増やすなどで、お得感を演出できないか? ・時間を長くしたらどうなるか? ・回数を増やしたらどうなるか? ・強度を上げたらどうなるか? |
▢ 製品サイズを大きくし、新たな用途や市場を開拓する ▢ 製造ラインの稼働時間を延長し、生産量を増加させる ▢ 製品の耐久性や強度を向上させ、付加価値を高める |
5 | 縮小 | ・商品を小さくする、個数を減らすなどで、製造ラインを省力化できないか? ・工数を減らしたらどうなるか? ・高さを低くしたらどうなるか? ・軽量化したらどうか? ・ロットを分割したらどうか? |
▢ 製品の小型化や軽量化を図り、携帯性を向上させる ▢ 製造工程の簡略化により、コスト削減と効率化を実現する ▢ 部品点数を減らし、製造・メンテナンスの効率を上げる |
6 | 代用 | ・部品や素材を変更したらどうなるか? ・別の動力源を使ってみたらどうか? ・別の工程に変更したらどうなるか? ・発注先を変更できないか? |
▢ 従来の材料をより環境に優しい素材に置き換える ▢ 手作業工程を自動化機械に代替し、生産性を向上させる ▢ 海外の製造拠点を国内に移転し、品質管理を強化する |
7 | 再配置 | ・納品スケジュールや、製造ラインのレイアウトを変更できないか? ・要素を変えたらどうなるか? ・原因と結果を入れ替えたらどうなるか? |
▢ 工場内のレイアウトを最適化し、作業効率を向上させる ▢ 製造工程の順序を変更し、生産リードタイムを短縮する ▢ 在庫管理システムを見直し、在庫回転率を改善する |
8 | 逆転 | ・ターゲット層を真逆にしたらどう変わるか? ・裏表や上下左右を変えたらどうなるか? ・順番を逆にしたらどう変わるか? ・デメリットをメリットに変えられないか? |
▢ B2B向け製品をB2C市場に展開し、新たな需要を開拓する ▢ 製品の使用方法を逆転させ、新たな機能や価値を創出する ▢ 不良品の発生要因を逆手に取り、品質管理プロセスを改善する |
9 | 結合 | ・複数の商品やアイデアを組み合わせられないか? ・作業を組み合わせられないか? ・材料を組み合わせたらどうなるか? |
▢ 異なる製品ラインを組み合わせ、新たな複合製品を開発する ▢ 複数の製造工程を統合し、効率的な生産システムを構築する ▢ 他社との技術提携により、革新的な製品を共同開発する |
【各項目の具体事例】
1 | 転用 | 既存の技術や製造プロセスを、新しい分野の商品開発に活かす考え方です。たとえば、軍事用として研究していたレーダーの副産物が、電子レンジとして実用化されたという事例が代表的です。 |
2 | 適合・応用 | 同じ製造ラインを応用し、別の製品開発に役立てることも可能です。医薬品の世界では、先行品と同じ施設でジェネリック医薬品をつくるケースが多く見られます。これは、既存の設備・ノウハウをそのまま活用する一例といえるでしょう。 (具体例) ・自動車製造のジャストインタイム方式を他の製造業に適用する ・スマートフォンの生産技術を家電製品の製造に応用する ・航空機の軽量化技術を自動車産業に適用する |
3 | 変更 | 製品そのものの仕様を少し変えるだけで、まったく新しい市場を開拓できる可能性があります。たとえば、別のカラー展開や表示ラベルのデザイン変更によって、ユーザーが色や形状で直感的に選びやすくなるケースも多いです。色、形、音、匂い、動きなど、あらゆる要素を変更の対象として検討します。 |
4 | 拡大 | 数や大きさ、量、強度、時間などを拡大してみると、ユーザー視点で「お得感」や「安心感」を提供できます。例えば、強度を上げた素材で新たな用途を開拓することで、より高付加価値商品として市場の需要を狙えます。 (具体例) ・製品のサイズを大きくし、新たな用途や市場を開拓する ・生産ラインの稼働時間を延長し、生産量を増加させる ・製品の保証期間を延長し、信頼性をアピールする |
5 | 縮小 | 技術が進歩している現代では、小型化や軽量化へのニーズが高まっています。スマートフォンや携帯型電子機器など、限られたスペースと重量の課題をクリアして新分野へ参入する例は、まさに縮小の成果といえます。 (具体例) ・製品の小型化や軽量化を図り、携帯性を向上させる ・製造工程の簡略化により、コスト削減と効率化を実現する ・製品のパッケージを小型化し、輸送効率を向上させる |
6 | 代用 | 部材や製造工程、あるいは動力源を変更することで、コスト削減や環境負荷の低減を目指せるでしょう。調達先や資材を代用することで、商品の品質を微調整したり、異なるユーザー層にアピールしたりすることも可能です。 (具体例) ・プラスチック部品を生分解性素材に置き換え、環境負荷を低減する ・人手による検査工程を AI 画像認識システムに代替し、精度と効率を向上させる ・海外生産拠点を国内に移転し、品質管理を強化する |
7 | 再配置 | 製造ラインの配置やスケジュールを見直すだけでも、ムダな移動や工程を短縮できるケースがあります。原因と結果を入れ替えるという発想は、テスト工程を生産の初期に取り入れ、省エネや品質改善につなげる例にも通じます。 (具体例) ・工場内のレイアウトを最適化し、作業効率を向上させる ・製品の部品配置を見直し、メンテナンス性を改善する ・サプライチェーンの構造を再編成し、リードタイムを短縮する |
8 | 逆転 | 既存のターゲットとは逆の層に向けて展開する戦略を考えると、思わぬヒット商品が生まれることもあります。従来の上下関係や順序をひっくり返してみると、これまで目を向けていなかったニーズを掘り起こすチャンスとなるでしょう。 |
9 | 結合 | 複数の技術やアイデアを組み合わせ、新しい製品カテゴリを生み出すアプローチです。相性が良い技術同士を組み合わせることでシナジーが生まれ、独創的なサービスや商品の開発のきっかけになるはずです。 |
3.【オズボーンのチェックリスト】使い方のコツ
実際にオズボーンのチェックリストを活用する際のポイントは、問いかけの順番とスピード感です。しっかりとした対象設定を行い、ブレーンストーミングのように自由にアイデアを出していきましょう。
質問には1から9までの順番に沿って順に答えていく
オズボーンのチェックリストは「1.転用」から「9.結合」までの順番に、対象のテーマや製品を当てはめていくことで有効的に機能します。ポイントは、アイデアが枯れるまで次の項目へ進まないこと。一気に全部をひねり出すというよりは、それぞれの項目で「ネタが尽きたかも?」と思える段階まで考え切ることが大切です。
対象の設定を明確にする
アイデアを出したい対象のテーマやキーワードを明確にすることが重要です。漠然としたイメージでは、何についてのアイデアを出せば良いのかわからなくなってしまいます。
例えば、自社製品の改良であれば、事前に対象とする商品サービスの概要を整理しておきましょう。「電動ドリルの性能向上」や「包装ラインの効率化」など、具体的なテーマを設定することで、より的確なアイデアが生まれやすくなります。
考え込まずにテンポよくアイデアをひねり出す
検討の初期段階では、質よりも量が重要です。各項目に対して、考え込まずに、強引にでもテンポよく、アイデアをひねり出すことが大切です。どんなアイデアでもヒントになる可能性があるため、思いついたことをどんどん書き出していきましょう。
アイデアを出す時間と、答えをまとめる時間を分けておくことも効果的です。早い段階で判断してしまうと、斬新なアイデアに結びつかない可能性があります。まずは量を重視し、後から整理や評価を行うようにしましょう。
例えば、製造ラインの改善をテーマにする場合、「ロボットを導入する」「作業順序を逆にする」「複数の工程を統合する」など、実現可能性を問わず、思いつくアイデアを次々と挙げていきます。
これらのコツを意識しながらオズボーンのチェックリストを活用することで、製造業における様々な課題に対して、新たな視点からのアイデアを生み出すことができるでしょう。
検討の初期段階では、質よりも量が重要です。
SCAMPER(スキャンパー)は、オズボーンのチェックリストを7項目に整理しなおしたフレームワークです。米国の創造性開発の研究家であるボブ・エマール氏が、オズボーンの9つの視点を7つに整理しなおしたフレームワークです。「代用」「結合」「応用」「修正」「転用」「除去」「再編成/逆転」というキーワードに沿ってアイデアを展開します。原型のオズボーンのチェックリスト同様、柔軟な発想を促してくれるフレームワークとして幅広い分野で親しまれています。
[1] Substitute(代用)
何か別のものに置き換えることで、新たな機能やメリットを得られないかを追求します。素材やパーツといった「もの」以外にも、場所や工程、プロセスなどあらゆる要素を“代用”して検討するのがポイントです。
チェック項目 | 活用例 | |
代わりに他の方法でできないか? | → | 手作業の組立工程をロボットに置き換える |
代わりに他のものに置き換えられないか? | → | プラスチック部品を金属製に変更する |
代わりに他の手順でできないか? | → | 製造順序を変更し、効率化を図る |
[2] Combine(結合)
2つ以上のものや概念を組み合わせて新しいアイデアを生み出します。相反するように見えるものや、全く別の概念を組み合わせることで生まれる相乗効果を狙います。多様な分野のアイデアをブレンドし、新しい製品やサービスの開発に役立てる考え方です。
チェック項目 | 活用例 | |
〇〇と□□を組み合わせると? | → | 冷蔵庫と電子レンジの機能を組み合わせた新製品を開発 |
〇〇と□□を統合させると? | → | 複数の製造ラインを一つに統合し、効率化を図る |
〇〇と□□を混ぜ合わせると? | → | 異なる素材を混合して新しい特性を持つ部品を作る |
[3] Adapt(応用)
すでにあるものをベースにして別分野・別用途に応用できないかを探ります。例えば、他業界で成功しているモデルや方法を取り入れることで、自社のモノづくりやサービスが革新的に変わる可能性があります。
チェック項目 | 活用例 | |
他の分野のアイデアを応用できないか? | → | 自動車の衝突安全技術を家電製品に応用する |
過去の成功例を現在の課題に適用できないか? | → | 過去の品質管理手法を新製品開発に活用する |
自然界の仕組みを製品設計に取り入れられないか? | → | 生物の構造を模倣した軽量で強固な部品を開発する |
[4] Modify(修正)
色・形・サイズ・デザインなど、一部分を修正することでガラッと印象が変わるケースが少なくありません。ユーザーの使い勝手や視認性を向上させる観点から、新たな魅力を引き出すアプローチに繋がります。
チェック項目 | 活用例 | |
サイズや形状を変更できないか? | → | 製品の小型化や軽量化を図る |
色や質感を変更できないか? | → | 製品の外観デザインを刷新し、新たな顧客層を開拓する |
機能や性能を強化できないか? | → | 既存製品の耐久性や省エネ性能を向上させる |
また、別のデザインやラベルを選んだらユーザーの評価はどう変わるか? といったユーザー目線で考えるのも一つの
[5] Put to other uses(転用)
既存商品や技術を、オリジナルの目的とは異なる用途で使えないかを考えます。思わぬマーケットやユーザー層を掘り起こすきっかけになる可能性があり、製品のライフサイクルを伸ばす戦略としても有効です。「今の用途以外に当てはめると、どんな価値が生まれるか?」、「ほかの業界にも通用する機能や仕組みはないか? 」と情報収集しながらアイディア出しを行います。
チェック項目 | 活用例 | |
別の市場で使用できないか? | → | 工業用機械の技術を家庭用製品に転用する |
別の産業分野で活用できないか? | → | 自動車製造のノウハウを医療機器製造に応用する |
廃棄物や副産物を有効活用できないか? | → | 製造過程で生じる端材を別製品の原料として利用する |
[6] Eliminate(除去)
不要な部分を取り除いたり、減らせる部分を大胆に削ったりすることで、コスト削減や操作性向上を目指します。商品が持つ余分な機能や工程を除外すれば、使いやすさや魅力が増す場合が少なくありません。
チェック項目 | 活用例 | |
簡略化できる部分はないか? | → | 製品のオプションや部品点数を削減し、製造工程を簡素化する |
省略できるステップはないか? | → | 品質検査工程の一部を自動化し、人的作業を削減する |
不要な機能や要素はないか? | → | 顧客ニーズに基づき、不要な機能を省いたシンプルな製品を開発する |
[7] Rearrange/Reverse(再編成・逆転)
順番を入れ替えたり、上下・左右をひっくり返すなど、真逆の発想で改革を試みます。視点を変えることで、長らく気づかなかった課題を解消できる場合があります。
「全体のプロセスを再編成することで無駄を省けないか?」、「正反対の発想で考えたときに、新たな顧客層を獲得できないか? 」といった視点で考えてみましょう。
チェック項目 | 活用例 | |
順序を変更できないか? | → | 動線の見直しや、製造工程の順序を最適化し、生産効率を向上させる |
役割を逆転できないか? | → | 顧客が製品をカスタマイズできるよう、オプション構成の細分化や注文システムを導入する |
発想を180度転換できないか? | → | 「壊れにくい製品」ではなく「修理しやすい製品」を開発する |
SCAMPERは、オズボーンのチェックリストをより簡潔にまとめたものです。製造業の現場で活用する際は、この7つの視点を順に検討していくことで、効率的にアイデアを生み出すことができるでしょう。
5.オズボーンのチェックリストを活用して製造業のイノベーションを促進しよう
本記事では、9つの質問項目からなるオズボーンのチェックリストの概要と、製造業における活用例、さらに改良版であるSCAMPERの7つの発想リストについて解説しました。単にアイデアを出すにしても、視点が限定されてしまうと思いつきの幅が狭くなりがちです。しかし、オズボーンのチェックリストやSCAMPERを使うことで、強制的に「異なる角度から課題を見つめ直す」仕組みを取り入れられます。製造業の現場では、新製品開発、既存製品の改良、製造プロセスの効率化など、様々な場面で活用することができます。
特に重要なポイントは以下の3つです。
①9つの項目を順番に検討し、アイデアが出なくなるまで次に進まない
②対象を明確に設定し、具体的なテーマやキーワードに絞る
③アイデアの質よりも量を重視し、思いついたことを躊躇なく書き出す
これらのポイントを押さえながら、チェックリストを活用することで、より多くの革新的なアイデアを生み出すことができるでしょう。
モノづくりの現場でも、アイデアの数を増やしてから精査することで、より独創的な製品や効率化施策にたどり着くことが期待できるでしょう。これまで思いつかなかった大胆な発想や、似た事例からの応用によってまったく新しい価値を提案するチャンスが生まれます。アイデア創出で行き詰まったときは、ぜひ「オズボーンのチェックリスト」の9つの問いかけをチェックしながら、ひとつずつ照らし合わせてみてください。自由にアイデアを出し切る工程の先には、現場や製品の新しい可能性がきっと見えてくるはずです。