工場の安全対策とは?目的や導入できる考え方、役立つシステム

著者:ものづくりコラム運営 工場の安全対策とは?目的や導入できる考え方、役立つシステム

工場の安全対策は、作業員の安全を確保するために行われる重要な取り組みです。安全対策の目的は、労働災害の発生を回避し、作業員の事故やケガを防止することにあります。製造業では、ヒューマンエラーや設備に起因する危険が潜んでいるため、安全対策は欠かせません。工場の安全対策には、5Sの徹底やKYTなどの方法や安全対策を支援するシステムやサービスがあります。作業員には安全意識を高めるための教育や訓練が必要です。本記事では、工場の安全対策について詳しく解説し、役立つシステムについても紹介します。

1.工場の安全対策の目的とよくある事故

工場で安全対策を行う目的は、労災事故を防ぎ、作業員の安全と健康を守ることです。工場における安全対策の目的とよくある事故について解説します。

工場で安全対策を徹底する目的

工場で安全対策を徹底する目的は、労災事故を未然に防ぎ、ケガ人や死亡者を出さないためです。工場には、人間による機器の操作ミスや設備不良など危険が潜んでいます。そのため、安全対策を講じることで労災事故の発生を防止し、作業員が安心して作業を行える環境を整えることが大切です。また、安全対策によって労災事故が発生しないことで、事故によるケガなどで休業する作業員がいなくなるため、生産性が向上するというメリットもあります。

工場における典型的な事故と起こる原因

工場でよく起こる事故には、転倒や挟まれ、巻き込まれ、転落などがあります。典型的な事故と、それぞれの事故が起こる原因について解説します。

・転倒
転倒は、体を強く打ち大ケガにつながる恐れがある事故です。本人の不注意や作業環境の問題が原因となることがあります。事故を未然に防ぐためには、定期的な安全教育や作業環境の整備が必要です。「移動中の周囲の状況確認」「足元に注意を払う」などを伝えることで安全意識の向上を図ります。作業環境の整備としては、床面の滑り止めや段差への注意表示の設置などが重要です。工場における転倒事故は、作業員の安全意識の向上とともに作業環境の改善や安全対策の徹底によって、未然に防げるでしょう

 

・挟まれ・巻き込まれ
工場における挟まれ・巻き込まれ事故は、重傷を負うケースがあります。挟まれ・巻き込まれの事故の原因は、機器の整備不良やヒューマンエラーなどです。作業員が機器に手や体を近づけてしまったり、機器の部品が飛び出してきたりすることで、手や足が挟まれたり、体が巻き込まれる事故が発生しやすくなります。事故を防止するためには、作業効率を下げることなく機械と人の間に十分なスペースを確保することが必要です。

 

・転落・墜落・踏み外し
高所からの転落や墜落、段差や階段からの踏み外しなどがあります。特に高所からの転落はケガをするだけでなく、死亡する恐れもあります。
転落・墜落・踏み外し事故の原因は、足場や安全柵の不備、段差の存在、作業員の不注意などです。たとえば、足元が不安定な状態での作業や周囲の確認が不十分な場合などに生じやすいでしょう。事故を防ぐためには高所での一人作業を禁止することや、高所作業時はヘルメット着用を義務付けるなどの対策を行います。高所作業をする場合には、作業場所の工程を管理する職長など役職者への相談と報告を義務付けるなどのルールを徹底することも大切です。

 

・切れ・こすれ
切れ・こすれ事故は、切り傷や、すり傷につながり、作業員に被害をもたらします。
事故の原因の多くは、カッターナイフの誤った使用や回転する刃物に誤って触れること、道具や設備に体をこすってしまうことです。たとえば、カッターナイフの刃先を自分に向けて使用することや、手元が安定しないまま設備を使用し、回転する刃物に触れ、手などを切ってしまうことがあります。切れ・こすれ事故を防ぐためには、耐切創性手袋 の支給や、カッターナイフの使用ルールを整え、設備にカバーをかけることが重要です。また、冬は作業前に手のひらを温め、作業中は手を固定する道具の使用も効果的です。事故防止のためには、作業員に適切な研修や安全教育を行い、作業現場を見守る上司の目配りも欠かせません。

 

・感電事故
感電事故によって重度の火傷や意識不明、心臓停止などの重傷を負うことがあり、場合によっては死亡するケースもあります。感電事故の原因は、不適切な配線、保護装置の欠陥、電気機器の故障、作業者の不注意や慢心などです。感電事故は、直接触れた場合のほか近くにある導体に手を触れるだけでも起こり得ます。また、電気の接地が不十分な場合や、電気によって火花が飛び散る場合も事故につながる可能性があります。感電事故を防ぐためには、適切な配線と保護装置の設置、電気機器の点検、作業者の正しい知識と技能向上、そして安全対策の徹底が必要です。

2.工場の安全対策に導入できる3つの取り組み

安全対策にはルール作りが重要です。作成したルールを作業員に徹底させることで、事故防止が期待できます。安全対策のルール作りには、5SやKYT、ヒヤリハットの3つを取り入れるとより効果的です。5Sは職場の整理整頓に重点を置き、KYTは作業の分析や改善を行います。ヒヤリハットは事故が起こるリスクのある箇所を事前に把握し、予防することが目的です。3つの取り組みについてそれぞれ解説します。

5S

5Sとは、職場の改善活動に使用される手法の1つで、整理・整頓・清掃・清潔・躾(しつけ)の頭文字をとって名付けられたものです。5Sに工場が取り組む目的は、生産性や、安全性、品質などの向上です。

・整理
5Sにおける整理の目的は、事故の原因を取り除くことです。工場内を整理することにより工場から危険を排除できます。たとえば、作業台付近に散らかった工具や資材、作業途中で放置された製品などは、事故の原因になりやすいのです。整理の実践は、不要なものの廃棄が重要になります。

 

・整頓
5Sにおける整頓の目的は、作業場や倉庫内のものを整理して、必要なものをすぐ使えるようにすることです。必要なものをすぐに取り出せることで無駄な時間を省けます。たとえば、部品を収納する棚やラックを整理し、部品の種類や数量に応じて配置することで、必要な部品がすぐに手に入るのです。必要なものがすぐに手に入るようになると、無駄な動きを省けます。

 

・清掃
5Sにおいて清掃の目的は、機械や設備の異常や不具合の早期発見です。清掃によって汚れを取り除き、機械や設備の点検を定期的に行うと、問題を早期に発見・解決できます。たとえば、通常よりも切削油が多く消費されている工程では、設備が破損して油漏れを生じていることがあるのです。常に清掃が行き届いている職場では、異常がすぐに発見できます。また、ホコリなどのゴミが製品に付着しにくくなるので、品質異常の発生防止にもなるのです。

 

・清潔
5Sにおける清潔とは、3S(整理・整頓・清掃)が標準化されているかどうかです。3S(整理・整頓・清掃)が徹底できており、業務に必要なものがいつでも取り出せる状態の保持が「清潔」です。

 

・躾(しつけ)
躾(しつけ)の目的は作業員への教育です。ルールや規律を守り、決められたことを実行できるように教育して習慣づけます。作業における手順を守らなければ、不良品が出る恐れがあるためです。たとえば、生産ラインでは、正しい作業手順を守ることで品質の確保や作業効率の向上を図れます。また、職場内の安全管理においても、ルールや規則を守ることが重要です。

KYT

KYTとは「危険(Kiken)予知(Yochi)トレーニング(Training)」のことです。KYTの目的は、訓練を行って作業員自身が危険を予知できるようにすることです。KYTでは、作業状況を表したイラストシートを使うことがあります。イラストシートには、作業場所や機器の配置、作業手順、危険箇所などが描かれている点が特徴です。訓練の参加者らは、イラストシートを用いながら作業中の危険について話し合うことができます。KYTの実施によって、作業員が慎重に作業を行うようになるため、安全性が高まる効果を期待できるでしょう。

ヒヤリハット

「ヒヤリハット」とは、重大な事故につながりかねない出来事を指します。たとえば、工場内で歩行帯の白線が引かれていなかったため、フォークリフトに作業員が撥ねられそうになったケースがヒヤリハットです。工場で働く作業員が、思わずヒヤリとしたことやハッとした出来事をヒヤリハットと呼びます。ヒヤリハットを全作業員で共有、改善策を検討し、重大な事故の防止を目指すことが重要です。ヒヤリハットで済んだ出来事でも、次は重大な事故につながる恐れがあります。ヒヤリハットの共有によって、ほかの作業員も同様のリスクに気づけるため、事故防止が期待できるのです。

3.工場の安全対策につながるおすすめのシステム・サービス

工場の安全対策には、見落としている危険の発見が必要です。ここからは、工場の安全対策につながるシステム・サービス「A-Eyeカメラ」について解説します。

工場の安全対策には危険の見える化が重要

工場において事故を未然に防ぐためには、危険の「見える化」が重要です。危険を見える化するとは、工場内での危険箇所や事故が起こりやすい場所を視覚的に明確にすることを指します。見える化により、作業員が危険に対して注意を払いやすくなるため、事故を未然に防げるのです。危険を発見して安全対策を行いましょう。

AIが稼働監視『A-Eyeカメラ』で工場の見える化を実現

テクノアの『A-Eyeカメラ』は、ネットワークカメラが収集した画像をAIが解析し、生産設備の稼働状況を判断するシステムです。蓄積した情報を、リアルタイムに集計・分析し、社員に共有します。共有した情報により工場の稼働状況が「見える化」され、現場の状況に合わせた対応策をスピーディに打ち出せます。工場の見える化を推進することで生産プロセスの改善やトラブルの早期対応が可能となるため、企業の競争力向上にもつながるでしょう。

『A-Eyeカメラ』には以下の特徴があります。
● 生産設備のメーカー・新旧問わず対応可能
● かんたん設置で低コスト
● AIによる学習で精度向上

特に安全対策に生かせる特徴として、積層信号灯(シグナルタワー) の異常検知機能と、生産設備の前に人がいる・いないを判断できる点があります。
たとえば積層信号灯の赤マーク発生は設備不良か、人が機械と接触したことによる設備の強制的な稼働停止というケースがあります。積層信号灯の赤信号発生による設備の強制的な稼働停止は、災害発生の前兆です。また、『A-Eyeカメラ』によって人が設備の前にいるかどうか判断できます。そのため、作業員を不在にするべき機械メンテナンス時に、人が設備の前に立ち入っていないかの確認も可能です。工場では、メンテナンス中の設備に、作業員が誤って立ち入ることによって、事故が起こることがあります。たとえば、メンテナンスのため、設備の電源を落としたにもかかわらず、それに気づかず設備に電源を入れてしまい、メンテナンス中の作業員が事故にあうことがあるのです。『A-Eyeカメラ』を活用することで工場内の危険にいち早く気づくことができ、工場の安全対策に貢献します。

4.工場の安全対策と生産性アップの実現をするなら『A-Eyeカメラ』

工場は多数の機械や設備が稼働するため、事故のリスクがあり、作業員など労働者の安全確保と生産活動の持続可能性の両立が重要です。典型的な工場の事故には、機械による事故、転倒や転落などがあります。

工場の安全対策に導入できる3つの取り組みには、5S・KYT・ヒヤリハットがあります。5Sは整理・整頓・清掃・清潔・躾(しつけ)の5つの活動の実施によって、工場内の作業環境を整え、安全に作業を行うための環境整備を行います。KYT活動は工場内での危険を予知し、回避します。ヒヤリハットは、作業中に起こりそうな危険を想定し、注意喚起を行う取り組みです。

工場の安全対策につながるおすすめのシステム・サービスには、テクノアの「A-Eyeカメラ」があります。システムを導入することで、工場内の状況をリアルタイムに監視し、危険な状況や異常を早期に発見できます。
また、AI技術によって、事故や災害を予防するための情報を提供することも可能です。A-Eyeカメラを活用することで、工場の見える化が実現するため安全対策を強化できるでしょう。工場の安全対策には、テクノアの「A-Eyeカメラ」の導入をご検討ください。

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