情報の一元化により、集計・管理工数を大幅に削減

マキシス工業様は2006年導入から長年にわたりTECHS-S NOAを活用されている事例です。発注管理の一元化で製造部の手待ち時間がなくなり工場稼働率5割向上という成果は、情報共有が生産性に直結することを示しています。「社員が勝手に原価低減の議論をするようになった」という変化が、システム投資の本質的な価値です。

特殊大型ユニットクーラーのトップメーカー「冷やす技術」を福岡から世界へ発信

株式会社マキシス工業様は、オーダーメイド特殊大型ユニットクーラーのトップメーカーです。1972年の創業以来、地域密着の地元企業として発展を続けてこられました。
熱交換器・ユニットクーラー・空調機器など、「冷やす技術」に徹底的にこだわり、日本国内はもとより、世界中に冷凍・冷熱技術を提供されています。
先を見据えた独自技術と、特許技術に基づく製品開発を強みとし、建設・プラント業界、フードサービス業界など、多くの企業から厚い信頼を得られています。
「顧客第一主義」と「人と地球への思いやり」を原点に、環境にやさしい企業活動と、製品を通じた社会発展への貢献を目指されています。

【今回お話を伺った方】

管理部 次長 鑄山 琢也 様
管理部 秋根 裕理 様

導入のきっかけ

全業務をExcelと手書き帳票で管理、転記作業や原価集計工数が膨大

鑄山様「TECHS-S（以下、TECHS)は、2006年に導入しました。それ以前は、すべての業務をExcelと手書きの帳票で管理していました。そのため、業務間での転記作業や原価などの集計に膨大な時間がかかっていました。
また、図面や帳票は案件ごとに封筒で保管していたため、過去の案件情報を確認する際、探し出すのが本当に大変でした。
そのような状況から、生産管理システムの検討がはじまりました。TECHSは、個別受注生産に特化しており、当社の形態にとても合っていたため、導入を決めました。」

改善に向けた取り組み

EUC Toolで、月40時間の原価集計工数を削減

秋根様「EUC Toolで、月40時間の原価集計工数が削減できました。
以前は、手書きの日報や納品書などをかき集めて、それを手計算していました。そのため、原価集計に1週間ほどかかっており、また、精度が高いとは言えない状況でした。
“今では、EUC Toolで作成した原価表により、集計が一瞬で完了するだけではなく、精度も向上しました。
空いた時間を使って、案件ごとに予実分析し、原価低減対策を行うなど、管理部としてより有意義な業務に時間を使うことができるようになりました。」”

月40時間の買掛・売掛金集計工数の削減と、正確な決済を実現

秋根様「他にも、買掛・売掛金の集計工数を月40時間削減できました。
以前は請求書や納品書を各所から集めてきて、それを手計算していたため、集計に１週間程度かかってました。しかも、その金額が正しいかどうかを確認することもできず、決済時に過不足が発生することもありました。
今は、TECHSで買掛・売掛金の残高が自動集計されるので、集計作業から解放されました。工数削減だけでなく、集計精度も大幅に向上したことで、正確な決済が実現しました。
また、空いた時間と過去の仕入情報を活用することで、相見積や仕入先への価格交渉など、コストダウンにつながる業務に注力しています。会社の利益に貢献できるようになったことで、管理部内の士気も上がりました。」

発注管理の実現で、社内の納期確認工数削減と工場稼働率が向上

鑄山様「発注管理においては、導入効果が2つありました。
1つ目は、社内の納期確認工数が月50時間削減できたことです。以前は案件の担当営業が各自で部品発注を行い、発注書のコピーと図面を製造部に渡すだけで、発注管理はしていませんでした。そのため、発注品が予定日に納品されないと、製造部が担当営業を探して納期確認をする必要があり、とても時間がかかっていました。
2つ目は、先手の発注品納期管理と、効率的な生産計画の実現です。それにより、工場の稼働率が5割程度向上したように感じます。以前は、作業日になっても部品が揃わず、予定通りに作業できないことが度々ありました。そのため、出荷納期に間に合わせようと、突発的な残業で何とかカバーするような状況でした。
TECHSで発注情報を一元管理し、全社で共有できるようになったことで、製造部での作業開始前に、仕入先に納期確認が行えるようになりました。
部品の入荷が遅れることが分かった場合、TECHSを確認し、入荷済の案件から先に生産できるよう、計画を修正するようにしました。それにより、製造部の手待ち時間が減少し、稼働率が大幅に向上しました。」

導入後の変化

原価の見える化で原価意識の変革

鑄山様「TECHSで案件ごとの正確な原価が見える化されたことで、社員の原価意識が大きく変革しました。
驚いたことに、担当者同士でコスト削減についての積極的な意見交換が行われるようになりました。例えば、組立に時間がかかった製品について、どうしたら組み立てやすい設計になるかを、製造部と設計部で話し合ったりしています。原価の見える化で、社内のコミュニケーションが活発になったと感じています。
また、精度の高い原価を素早く把握できるようになったことで、そのデータを毎月のリーダー会議で活用できるようになりました。利益率が低い案件の分析を行うなど、会議の質も向上しています。」

過去の情報を活用し、適正価格での受注が実現

鑄山様「社内の原価意識が高まったことで、営業部は類似製品の引合時に、過去原価を確認するようになりました。過去に赤字だった場合、得意先と価格交渉し、適正価格での見積や受注につなげてくれています。
さらに管理部が、設計部や製造部に対し、予算内で生産してもらえるよう、しっかり依頼する仕組みができました。
設計部も、過去の仕入原価を確認する意識が定着し、購買部との原価低減のための協議も活発化しています。」

今後の展望

今後の目標

鑄山様「今後は、BtoBプラットフォーム 発注連携オプションを活用し、発注取引を電子化していきたいです。ペーパーレス化や更なる効率化を実現し、コスト競争力をつけていきたいと思っています。もちろん、工程管理や予実分析など、今まで以上のTECHS活用も目指していきます。」