生産管理 システム ユーザー事例
うにしたい。」と語る。
発注は、資材課でリアルタイムに入力することで、技術部が直接資材データを確認できるようにした。これにより、社内での問い合わせが減り、在庫の払い出し処理が遅れている場合は、技術部内でまとめ処理をしてから在庫引当てを行うようにするなど、作業効率も上がっているという。技術部では従来、各自がExcelでバラバラに管理していたが、品番登録、在庫管理が一元的にできるようになったことで、TECHS-Sの特徴である部品表がしっかりしてきたとのこと。在庫の削減に寄与し、部品表が整備されることで無駄が減り、統計データの整理も実現できた。細かい原価管理は勘定奉行で行うが、原価管理の元になるデータはTECHS-Sから抽出するなど、同社にとってTECHS-Sの存在価値は高まりつつある。継続運用による効果に期待は更
散乱していたり、鍵をかけていない倉庫に不必要な在庫が増え続けていた。その結果、部品の在庫点数は3万点近くに及んでいた。そこで、TECHS-Sの導入を機に資材課が資材発注の主導権を持ち、まず3000点の部品を選んで管理を始めた。その際に行ったTECHS-Sへの品番登録が大変だった。」と阿部課長は当時を振り返る。その後、資材課に品番登録依頼を行わない限り、品番登録はできない、さらに品番登録がないと発注しない、というルールも決めた。こうしたルール作りなど運用のための工夫をすることによって、倉庫の在庫点数を3分の1にすることが目標であるという。同社では年に2回の棚卸しを行い、徐々に、確実にTECHS-Sによる在庫管理が効果を発揮しつつある。TECHS-Sでの在庫管理に関しては、ここまでくるのに本稼動から約1年を要した。 製造部長 長島 利夫氏は、「在庫も少なくなってきているが、定点管理が不十分。今後はTECHS-Sで更に無駄を削減して、適切な量での在庫管理ができるよ
に膨らむことになりそうという。 長島部長から、まだ使いこなせていない機能として、部品表の構成展開、メール発注などがあるというお話を伺ったが、以上の経緯からみて、それをクリアするのに多くの時間は必要なさそうだ。